Kork

Halb geschälte Korkeiche

gesammelte Stücke von Korkrinde in Südspanien

Kork aus einem Korken im Mikroskop

Als Kork (Phellem) wird in der Botanik die Zellschicht zwischen Epidermis und Rinde bezeichnet. Im Alltagsgebrauch wird mit dem Begriff Kork das Material aus der Rinde der Korkeiche (Quercus suber) bezeichnet, aus dem vor allem Korken gewonnen werden. Kork wird zudem aus der Borke des asiatischen Amur-Korkbaums (Phellodendron amurense) gewonnen.

Bildung und Eigenschaften

Bildung

Kork wird vom Phellogen (Korkkambium) gebildet und dient als sekundäres Abschlussgewebe, vor allem an den Stellen, an denen die Epidermis und die Rinde der Umfangserweiterung der Sprossachse beim Sekundären Dickenwachstum nicht folgen können. Das Phellogen bildet nach außen Kork und nach innen eine dünne Schicht parenchymatischer Zellen, das Phelloderm (Korkrinde), das auch Chloroplasten enthalten kann. Phellem, Phellogen und Phelloderm werden in ihrer Gesamtheit als Periderm bezeichnet.^[1]

Der sich bildende Kork ist artspezifisch und bei den meisten Pflanzen nur wenige Zellschichten dick, wie dies beispielsweise bei den weißen Korkfahnen an Birkenstämmen der Fall ist. Bei wenigen Arten, speziell der Korkeiche, bilden sich dagegen durch eine lange Aktivität des Phellogens zentimeterdicke Korkschichten. Diese sind dann in Jahresringe unterteilt. Bei den Pfaffenhütchen (Euonymus) und einigen anderen Arten werden Korkleisten an jungen Ästen gebildet.^[1]

Die Ausbildung spezifischer Korkzellen geschieht durch Auflagerung (Akkrustierung) von Suberin, einem lipophilen und wasserundurchlässigen Biopolymer. Dadurch wird auch die hydrophobe (wasserabweisende) Wirkung der Korkzellen gewährleistet. Als lipophiler Stoff kann Suberin (und somit Kork) lichtmikroskopisch mittels Sudan-III-Glycerol sichtbar gemacht werden. Nach Abschluss der Wandbildung sterben die Zellen ab und füllen sich mit Gas, außerdem können Gerbstoffe als Schutz gegen eindringende Insekten eingelagert werden, die zu einer Braunfärbung führen.^[1]

Eigenschaften

Der aus luftgefüllten abgestorbenen Zellen bestehende Kork ist für den Stoffaustausch (Wasser/Gas) von Lentizellen durchsetzt, die den natürlichen Hartschaum durchziehen. Durch diese Korkporen wird die Atmung der darunter liegenden Epidermis ermöglicht.^[1] Sie besitzt keine Interzellularen. Kork ist hydrophob, sehr elastisch und schlecht brennbar. Die Wärmeleitfähigkeit von Kork ist sehr gering, woraus sich seine Eignung als Dämmstoff erklärt.

Die Transpiration wird bereits durch eine dünne Korkschicht sehr stark eingeschränkt.

Nutzung

Korken

Die besondere Kombination und Vielfalt physikalischer, chemischer, aber auch visueller Eigenschaften macht den Kork auch wirtschaftlich interessant: in der Fischerei als Schwimmer an Angeln und Netzen, als Dichtungsmaterial in Maschinen und Geräten, als Flaschenverschluss, als Pinnwand, als Fußbodenbelag, im Blasinstrumentenbau, als orthopädisches Schuheinlagenmaterial sowie als Bau- und Wärmedämmstoff.

Die Rinde der Korkeiche wird seit dem 2. Jahrhundert n. Chr. im Mittelmeerraum, vor allem in Mittelitalien und in Spanien bzw. der damaligen römischen Provinz Hispania und heute vorwiegend im Süden von Portugal, mit Schneideäxten von Stämmen und Hauptästen geschält und verarbeitet. Bei der ersten Schälung fällt eine raue, harzreiche Korkrinde an, die sich zur Herstellung von reinexpandierten dunkelbraunen Korkplatten (ohne Zusatz künstlicher Bindemittel) eignet, wie sie als Naturbaustoff zur Wärmedämmung eingesetzt werden. Danach kann alle 8 bis 12 Jahre die nachwachsende Sekundärkorkrinde geerntet werden. Sie ist harzarm und weitgehend homogen, weshalb sie sich zur maschinellen Verarbeitung eignet. Der Sekundärkork dient vor allem zur Herstellung von Flaschenkorken und einer Reihe weiterer Industrieprodukte. Weltweiter Marktführer bei der Herstellung von Korkprodukten ist die portugiesische Corticeira Amorim.

Korkplatte

Fußbett aus Kork-Elastomer-Material

Die Reste der Flaschenkorkenproduktion werden zu hellbraunem Granulat gemahlen. Dieses Sekundärkorkgranulat kann mit Latex-, Polyurethan- und anderen Klebstoffen im Vakuum und/oder unter mechanischem Druck so verklebt werden, dass die besonderen natürlichen Eigenschaften des Korkmaterials vielfältig ergänzt werden. Aus solchem künstlichen Agglomeratkork können Produkte mit höherer Festigkeit, wie Sektkorken oder – aus Blöcken in Scheiben geschnitten – Fußbodenbeläge, hergestellt werden. Aufgrund geringer Wärmeleitfähigkeit ist Kork auch als Dämmstoff geeignet, beispielsweise als Korkplatten oder Korkschüttung, sowie als Spritzkork auch zur Abdichtung. Auch Verbundwerkstoffe mit einer Kunststoffmatrix gehören in den letzten Jahren zu diesem Spektrum (Cork-Plastic-Composites).

Über die genaue Menge des in Deutschland verwendeten Kork-Kontingents liegen keine Zahlen vor, diese lassen sich nur durch Handelsdaten rekonstruieren. So werden jährlich 900 bis 1.400 t Rohkork und 10.000 bis 40.000 t Korkprodukte importiert, jedoch nur 30 bis 80 t Rohkork und 2.000 bis 5.000 t Korkprodukte wieder exportiert (Statistisches Bundesamt 2008). Insgesamt werden in Deutschland pro Jahr entsprechend 10.000 bis 35.000 t Kork verarbeitet.

Bodenbeläge aus Kork

Es gibt verschiedene Arten der Korkoberfläche bei Fußbodenbelägen: einerseits die einschichtigen Presskork Korkbeläge und andererseits die furnierten, mehrschichtigen Bodenbeläge. Die furnierten Korkbodenbeläge unterscheiden sich durch ein aufgeklebtes Korkfurnier von den einschichtigen Presskork Korkplatten. Massives Kork gibt es bisher nur als so genanntes Korkmosaik. Das Furnier wird auf den Presskork Korkbelag geklebt und dient in erster Linie dekorativen Zwecken. Ein weiterer Vorteil ist die bessere Farbdeckung bei eingefärbten Korkplatten. Der Nachteil furnierter Korkfliesen ist die schlechtere Abriebsfestigkeit. Diese kann jedoch mit Siegellack deutlich verbessert werden, so dass die Abriebfestigkeit beinahe die massiver Korkbeläge und Presskork Korkplatten erreicht. Neben stark lösungsmittelhaltigen Siegellacken auf Polyurethanbasis werden seit 2002 teilweise auch umweltfreundlichere Siegellacke auf Wasserbasis angeboten.

Die Hersteller verkaufen Korkparkett als Fliesen, welche sich vollständig mit dem Untergrund verkleben lassen und Kork-Fertigparkett, welches mit Nut-und-Feder-Systemen schwimmend verlegt wird, also nicht mit dem Untergrund verklebt wird. Ganz ohne Klebstoff beim Verlegen kommen Korkparkettsysteme mit speziellen Verbindungen zwischen den Fliesen („Klick-Systeme“) aus. Seit 2001 gibt es Korkmosaik, dies besteht aus massiven Korkstücken (kein Granulat mit Bindemittel) ist ähnlich wie Steinmosaik auf einem Trägermaterial vorgefertigt. Es wird vollflächig verklebt und nachträglich wie Steinfliesen ausgefugt. Die Oberflächenbehandlung kann ähnlich wie bei Klebekork und Kork–Fertigparkett dem Verwendungszweck angepasst werden.Der Vorteil von massivem Korkmosaik liegt in der erweiterten Anwendung für in Außenbereichen und Nasszellen.

Herkömmliche Korkfliesen und herkömmliches Kork-Fertigparkett bestehen aus Korkgranulat, was in verschiedenen Verfahren mit Bindemitteln gemischt und gepresst wird.

Bindemittel

Zur Herstellung von Korkblöcken wird dem Korkgranulat ein Bindemittel zugefügt, welches die natürlichen Harze im Korkgranulat unterstützt. Als Bindemittel werden Polyurethanharze oder Phenolharze verwendet. Während erstere nur während einer kurzen Auslüftungszeiten riechen und als gesundheitlich unbedenklich gelten, verdunsten Restphenole über lange Zeit aus Phenolharzbindemitteln und können die Gesundheit der Bewohner belasten.

Oberflächenbehandlung

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, die Oberflächen der Korkfliesen zu behandeln. Die Fliesen können eingefärbt oder naturbraun belassen werden. Eingefärbte Fliesen müssen anschließend mit einem Siegellack behandelt werden, dabei müssen Lack und Farbe aufeinander abgestimmt sein, um ungewollte chemische Reaktionen und Verfärbungen zu vermeiden. Ölen oder Wachsen als andere Möglichkeiten der Oberflächenbehandlung kann bei ungefärbten Korkfliesen vorgenommen werden. Für Korkmosaik im Außenbereich eignen sich auch farbige Öle, wie zum Beispiel Teak Öl. Bei Verlegungen von Korkmosaik auf Schiffen kann auch Bootslack verwendet werden. Um die Rutschhemmung zu verbessern kann feiner Quarzsand in den frisch aufgetragenen Lack eingestreut werden.

Recycling

Recycling-Code von Kork

Kork hat den Recycling-Code-51 (FOR).

Literatur

• Eduard Strasburger (Begr.), Peter Sitte, Elmar Weiler, Joachim W. Kadereit, Andreas Bresinsky, Christian Körner: Lehrbuch der Botanik für Hochschulen. 35. Auflage. Spektrum Akademischer Verlag, Heidelberg 2002, ISBN 3-8274-1010-X. 
• Thilo Schäfer: Kork – der nachwachsende Rohstoff. In: Globus, Heft 6/97, Stuttgart 1997, S. 23-26.
• Hessisches Ministerium für Umwelt, Landwirtschaft und Forsten und Arbeitskreis Ökologische Schule: Kork. Die sagenhafte Rinde. Informationen, Unterrichtsmaterialien, Ideen, Medienhinweise. Korkeiche – Kork – Korkprodukte – Einsammlung Altkork – Korkrecycling – Recyclingprodukte. Hessisches Ministerium für Umwelt, Landwirtschaft und Forsten (Referat Öffentlichkeitsarbeit), Wiesbaden 1999, ISBN 3-89274-177-8
• Hänisch, Georg: Kork – ein Baustoff und seine Anwendung. Ökobuch, Staufen bei Freiburg i.Br. 1993, ISBN 3-922964-45-1
• ECO – Institut GmbH, Köln. Diverse Prüfberichte
• Gerhard Kaldewei (Hrsg.): Kork. Geschichte, Architektur, Design 1750–2002. Hatje Cantz, Ostfildern-Ruit 2002, ISBN 3-7757-1225-9 (Katalog und Ausstellung zur Sonderausstellung «Total verkorkst?!» der Museen der Stadt Delmenhorst auf der Nordwolle vom 16. Juni bis 15. September 2002). 

Weblinks

• MATERIAL ARCHIV: Kork – Umfangreiche Materialinformationen und Bilder
• Wie der Korken geerntet wird (Video)
• Schöner Leben. Mit Kork. Abgerufen am 17. September 2010 (Eine Initiative des Deutschen und Portugiesischen Korkverbandes rund um Design, Individualität und Nachhaltigkeit.). 
• Flaschen bitte nur mit Kork! In: WWF Panda Magazin online. 6. Dezember 2002, abgerufen am 25. November 2009 (die ökologische Bedeutung der Korkeichen). 

Einzelnachweise